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(7)管道吹洗前的保护的方法，应将系统内的仪表、孔板、节流阀、调节阀、电磁阀、安全阀、止回阀等管道组件暂时拆除，以模拟件或临时短管替代，待管道吹洗合格后再重新复位。
对以焊接形式连接的上述阀门、仪表等部件，应采取流经旁路或卸掉阀头及阀座加保护套等保护的方法后再进行吹扫与清洗。
(1)空气吹扫宜利用生产装置的大型空压机或大型储气罐进行间断性吹扫。吹扫压力小于系统容器和管道的设计压力，吹扫流速不宜小于20m/s。
(4)当吹扫的系统容积大、管线长、口径大，并不宜用水冲洗时，可采取“空气爆破法”进行吹扫。爆破吹扫时，向系统充注的气体压力不允许超出0.5MPa，并应采取对应的安全措施。(16.19)
(3)蒸汽吹扫前，应先进行暖管，并及时疏水。暖管时，应检查管道的热位移，当有异常时，应及时做处理。(14)
(4)蒸汽吹扫应按加热、冷却、再加热的顺序循环进行。吹扫时宜采取每次吹扫一根和轮流吹扫的方法。
(1)水冲洗应使用洁净水，冲洗不锈钢、镍及镍合金管道时，水中氯离子含量不允许超出25ppm。
(2)水冲洗的流速不应小于1.5m/s，冲洗压力不允许超出管道的设计压力。
(3)水冲洗排放管的截面积不应小于被冲洗管截面积的60%。排水时，不得形成负压。
(5)对有严重锈蚀和污染的管道，当使用一般清理洗涤方法未能达到一定的要求时，可采取将管道分段进行高压水冲洗。(15)
(6)当管道经水冲洗合格后暂不运行时，应及时将管内积水排净，并用压缩空气或氮气及时吹干。
大管道可采用闭式循环冲洗技术。适用于城市供热管网、供水管网和各种以水为冲洗介质的工业、民用管网冲洗。
(1)油清洗应采用系统内循环方式来进行，油循环过程中，每8h应在40～70℃内反复升降油温2～3次，并及时清洗或更换滤芯。
对设备和管道内壁有特殊清洁要求的，如液压、润滑油管道的除锈可采用化学洗涤法。
(3)管道酸洗钝化应按脱脂、酸洗、水洗、钝化、水洗、无油压缩空气吹干的顺序进行。当采用循环方式来进行酸洗时，管道系统应预先进行空气试漏或液压试漏检验合格。
忌油系统要求做脱脂处理。在进行脱脂工作前应对设备、附件清扫除锈，碳素钢材、管件和阀门都要进行除锈。
(2)脱脂剂可采用四氯化碳、精馏酒精、三氯乙烯、二氯乙烷作为脱脂用的溶剂。
(3)脱脂、检验及安装使用的工器具、仪表等，应按脱脂件的要求预先进行脱脂后再用。
(4)对有明显油渍或锈蚀严重的管子进行脱脂时，应先采用蒸汽吹扫、喷砂或其他方法清除油渍和除锈后，再进行脱脂。
(5)脱脂后应及时将脱脂件内部的残液排净，并应用清洁、无油压缩空气或氮气吹干，不得采用自然蒸发的方法清除残液。当脱脂件允许时，可采用清洁无油的蒸汽将脱脂残液吹除干净。
(6)有防锈要求的脱脂件经脱脂处理后，宜采取充氮封存或采用气相防锈纸、气相防锈塑料薄膜等措施进行密封保护。(13.19)
钝化系指在经酸洗后的设备和管道内壁金属表面上用化学的办法来进行流动清洗或浸泡清洗以形成一层致密的氧化铁保护膜的过程。
酸洗后的管道和设备，必须迅速进行钝化。钝化结束后，要用偏碱的水冲洗，保护钝化膜，以防管道和设备在空气中再次锈蚀。通常钝化液采用亚硝酸钠溶液。(15)
预膜即化学转化膜，是金属设备和管道表面防护层的一种类型。方法是用高浓度的缓蚀剂溶液处理已清理洗涤干净的金属表面，生成完整的耐蚀保护膜。
管道的压力试验一般以液体为试验介质。当管道的设计压力小于或等于0.6MPa时(或现场条件不允许进行液压试验时)，也可采用气体为试验介质。
液压试验一般都是使用清洁水，当对不锈钢、镍及镍合金管道，或对连有不锈钢、镍及镍合金管道或设备的管道做试验时，试验用水中氯离子含量不允许超出25×10-6(25ppm)。当采用可以燃烧的液体介质做试验时，其闪点不能低于50℃，并应采取安全防护措施。
安装试验用的临时注水和排水管线;在试验管道系统的最高点和管道末端安装排气阀;在管道的最低处安装排水阀;压力表应安装在最高点，试验压力以此表为准。
(2)试验前，注入液体时应排尽空气。向管内注水时要打开排气阀，当发现管道末端的排气阀流水时，立即把排气阀关好，等全系统管道最高点的排气阀见到流水时，说明水已经注满，把最高点的排气阀关好。
对管道进行全方位检查，如无显著的漏水现象就可升压。升压时应缓慢进行，达到规定的试验压力以后，稳压10min，经检查无泄漏无变形为合格。
最后拆除试验用临时管道、连通管及盲板，拆下的阀门及仪表复位，填写好管道系统试验记录。
(4)试验时，环境和温度不宜低于5℃。当环境和温度低于5℃时，应采取防冻措施。
地上钢管道及有色金属管道的试验压力应为设计压力的1.5倍;埋地钢管道的试验压力应为设计压力的1.5倍，并不能低于0.4MPa。
3)应当校核管道在试验压力条件下的应力。当PT在试验温度下，产生超过屈服强度的应力时，应将试验压力PT降至不超过屈服强度的最大压力。
钢管及有色金属管的强度试验压力应为设计压力的1.15倍;线.气压试验的方法和要求
(3)试验时，应缓慢升压，当压力升到规定试验压力的50%时，应暂停升压，对管道进行一次全方面检查，如无泄漏或其他非正常现象，可继续按规定试验压力的10%逐级升压，每级稳压3min，直至试验压力。并在试验压力下稳压10min，再将压力降至设计压力，采用发泡剂检验不泄漏为合格。
泄漏性试验是以气体为试验介质，在设计压力下，采用发泡剂、显色剂、气体分子感测仪或其他手段检查管道系统中泄漏点的试验。
(4)泄漏性试验应逐级缓慢升压，当达到试验压力，并停压10min后，采用涂刷中性发泡剂的方法巡回检查，泄漏试验检查重点是阀门填料函、法兰或者螺纹连接处、放空阀、排气阀、排水阀等，所有密封点有无泄漏。
真空度试验是对管道系统抽真空，使管道系统内部形成负压，以管道系统在规定时间内的增压率，检验管道系统的严密性。
(1)真空系统在气压试验合格后，还应按设计文件规定进行24h的线)真空度试验按设计文件要求，对管道系统抽真空，达到设计规定的线h后系统增压率不应大于5%。
在设备本体及与本体相焊的焊接和检验工作完成后，有必要进行焊后热处理的设备，在热处理工作已完成条件下进行压力试验。
压力试验可分为液压试验、气压试验和气密性试验。液压试验、气压试验统称为耐压试验。
液压试验介质宜采用洁净水。对奥氏体不锈钢设备，试验用水的氯离子含量不应超过25ppm。
试验介质的温度：碳素钢、Q345R、Q370R制设备在液压试验时，液体温度不能低于5℃;其他低合金钢设备液压试验时，液体温度不能低于15℃。
(2)对在基础上做液压试验且容积大于100m3的设备，液压试验的同时，在充液前、充液1/3时、充液2/3时、充满液后的24h时、放液后应做基础沉降观测。
气压试验时气体的温度：碳素钢和低合金钢制设备，气压试验时气体温度不能低于15℃。
(1)气压试验时，应缓慢升压至规定试验压力的10%，且不超过0.05MPa，保压5min，对所有焊缝和连接部位进行初次泄漏检查。
(2)初次泄漏检查合格后，继续缓慢升压至规定试验压力的50%，观察有无非正常现象。
(3)如无异常现象，继续按规定试验压力的10%逐级升压，直至达到试验压力为止，保压时间不少于30min，然后将压力降至规定试验压力的87%，对所有焊接接头和连接部位做全面检查。
(4)试验过程无异响，设备无可见的变形，焊接接头和连接部位等用检漏液检查，无泄漏为合格。
对进行气压试验的设备，气密性试验可在气压耐压试验压力降到气密性试验压力后一并进行。
(3)气密性试验时，压力应缓慢上升，达到试验压力后，保压时间不少于30min，同时对焊缝和连接部位等用检漏液检查，无泄漏为合格。
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